Die Nachfrage nach Großunternehmen wächst

Übergroße Teile und Systeme erfordern von den Herstellern, immer GRÖSSER zu werden.

Da die Hersteller einen zunehmenden Bedarf an übergroßen Teilen und Systemen erkennen, steigt die Nachfrage nach Bearbeitungszentren mit großem Hubraum, insbesondere in den Bereichen Energie, Luftfahrt und Öl/Gas.

Der Anreiz für OEMs, diese XL-Komponenten auszulagern, ergibt sich aus mehreren Faktoren: geringere Kapitalinvestitionen, Einsparungen bei der Mitarbeiterschulung und weniger Ausschuss, sagte Jeff Vaughan, Gründer/Eigentümer von KVK Precision Specialties in Shenandoah, Virginia.

„Es ist ein Nischenmarkt“, bemerkte Vaughan. „Hersteller würden ihre Arbeit lieber an ein Fachgeschäft wie uns auslagern. Das vereinfacht für sie die Arbeit.“

Die Energiekrise und die damit verbundene Suche nach alternativen Energiequellen im Onshore- und Offshore-Bereich haben die Nachfrage beflügelt, fügte David Mondek, Marketingmanager für Heller Machine Tools LP in Troy, Michigan, hinzu. Dadurch sei Heller zu einem „unverzichtbaren Partner“ geworden für die Energiewirtschaft, den allgemeinen Maschinenbau, die Luftfahrt sowie Öl und Gas.“

KVK wurde von Vaughan als Teenager als Maschinenwerkstatt in seiner Garage gegründet und expandierte vor 25 Jahren in die Bearbeitung großer Briefumschläge. Laut Vaughan machen große Komponenten mittlerweile 60 Prozent der Arbeitsbelastung des Unternehmens aus, darunter große Kühlanlagen für HVAC-Einheiten und Maschinensockel für industrielle Werkzeugmaschinen und Antriebssysteme.

Um die großen Teile und Geräte unterzubringen, nutzt KVK 25.084 Quadratmeter Produktionsfläche in fünf Gebäuden. Während die Grundfläche zwischen 2.787 und 13.935 m² liegt, ist die lichte Höhe über Kopf ebenso wichtig.

„Wir haben sehr hohe Decken und sehr große Krankapazitäten“, erklärte Vaughan.

Vor etwa zwei Jahren erweiterte KVK seine Kapazitäten, um die Größe der Komponenten zu erhöhen, die das Unternehmen herstellen kann, von Würfeln mit einer Länge von acht Fuß auf Komponenten mit einer Breite von 12 Fuß, einer Höhe von 12 Fuß und einer Länge von 40 Fuß [3,66 x 3,66 x 12,19 m]. laut Vaughan.

„Wir haben die Fähigkeit hinzugefügt, die Nachfrage zu befriedigen und uns dort zu positionieren, wo wir größere Arbeiten erledigen können, weil die Konkurrenz geringer ist“, sagte Vaughan und wies darauf hin, dass sich das Unternehmen mitten in einem Wachstumszyklus befinde und Anfragen für solche Kapazitäten erhalte.

„Bedeutende und schnell wachsende Industrien benötigen komplexe Teile und Komponenten mit großen Abmessungen“, erklärte Mondek von Heller.

Hellers größtes horizontales Bearbeitungszentrum, die altehrwürdige H 16000, die es schon seit langem gibt, ist 41 Fuß lang, 27,5 Fuß breit und 17,4 Fuß hoch [12,5 x 8,38 x 5,3 m]. Die Bearbeitungszentren des Unternehmens eignen sich laut Mondek für die wirtschaftliche und hochpräzise Bearbeitung von Bauteilen mit einem Gewicht von bis zu 10 Tonnen und einer Höhe von 1,8 m.

„Bearbeitungszentren müssen nicht nur den aktuellen Anforderungen gerecht werden, sondern auch über die gesamte Lebensdauer effizient und produktiv sein“, sagte Mondek.

„Heller hat Kompetenzen in der Anwendungstechnik aufgebaut, weil die konsequent praktizierte Komplettbearbeitung häufig den Einsatz von Fertigungsverfahren erfordert, die für ein (Konkurrenz-)Bearbeitungszentrum nur bedingt typisch sind. Heller-Werkzeugmaschinen sind sehr robust und präzise, ​​wenn man unser Ingenieurswissen hinzurechnet.“ Zusammen mit der Werkzeugmaschine bauen und schaffen wir für unsere Kunden Lösungen, die viele andere nicht bieten können.“

Ein Beispiel ist der Plandrehkopf von Heller, mit dem viele Prozesse – darunter Konturdrehen innen/außen, Plandrehen und Einstechen – auf einzelnen Bearbeitungszentren zuverlässig und wirtschaftlich durchgeführt werden können, so Mondek. Er sagte, dieser Ansatz verbessere nicht nur die Zuverlässigkeit, sondern verringere auch die Haupt- und Nebenzeiten.

Um in die Industrie 4.0 zu passen, müssen Maschinen und Anlagen laut Mondek im Arbeitsalltag zuverlässig und zu wettbewerbsfähigen Stückkosten produzieren. „Um dies zu gewährleisten, bleibt die maximale Verfügbarkeit und Produktivität der Maschinen rund um die Uhr eine zentrale Anforderung heute und in Zukunft“, sagte er.

„Automatisierung und Digitalisierung sind Themen, die einen wesentlichen Beitrag zur Erfüllung aktueller Fertigungsanforderungen leisten.“

„Grundausstattungen wie CNC-Steuerung, Werkzeugwechsler und Späneförderer ermöglichen bereits den autonomen Betrieb von Maschinen und Anlagen“, so Mondek weiter. „Die brennende Frage ist: Wie lange? Heller-Maschinen sind darauf ausgelegt, rund um die Uhr mit maximaler Betriebszeit zu arbeiten. Heller-Maschinen, zum Beispiel im Automobilbau, laufen jahrelang rund um die Uhr und produzieren eine bestimmte Menge an Teilen pro Tag, die der Kunde benötigt.“ muss die Produktion am Laufen halten.

Der Prozess wird durch die Anzahl der in der Maschine zugänglichen Werkstücke bestimmt.

„Zugänglich bedeutet, den Maschinen so viele Teile zuzuführen, wie sie im vorgegebenen Takt bzw. in der vorgegebenen Arbeitszeit produzieren können“, so Mondek weiter. „Wenn der Kunde beispielsweise 500 Teile pro Tag zuschneiden muss, würden wir die Automatisierung nutzen und der Maschine jeden Tag 500 Teile zuführen.“

Automatisierungskonzepte reichen vom einfachen Palettenwechsler oder dem Palettenlinearmagazin oder Palettendrehmagazin über den flexiblen Pick-and-Place-Roboter bis hin zur Kombination mit einem Regalsystem für Werkzeuge.

„Die Werkzeugbeschickung kann über Kettenmagazine für bis zu 240 Werkzeuge oder über ein Regalmagazin für maximal 425 Werkzeuge erfolgen“, fügte Mondek hinzu.

Für die Schwerzerspanung im Großteilebereich habe Heller außerdem Werkzeuge für Regalmagazine entwickelt, mit denen sich Werkzeuge mit einer Länge von bis zu 1.000 mm und einem Gewicht von 50 kg in die Maschine laden ließen, sagte er.

„In Verbindung mit den neuen XPC-Einheiten und einem neu entwickelten Werkzeugwechsler können bis zu 80 kg bewältigt werden“, sagte Mondek. „Diese Varianten ermöglichen auch den Einsatz von Spindelverlängerungen, so dass Auskragungslängen bis zu 1.500 mm im Arbeitsraum realisiert werden können. Mit den XPC-Aggregaten können auch HSK 100-Werkzeuge mit Flachaufnahme 160 für die Schwerzerspanung eingesetzt werden.“ "

Mit Blick auf Industrie 4.0 bestehe das Ziel von Heller darin, die Gesamtanlageneffektivität hinsichtlich Verfügbarkeit, Produktivität und Qualität zu steigern, sagte Mondek.

„Für uns bedeutet Heller4Industry eine einfachere Bedienung der Maschine, eine optimale Integration in Netzwerke sowie erweiterte Funktionalitäten und Servicemöglichkeiten.“

Was KVK betrifft, verfügt das Unternehmen über ein flexibles Fertigungssystem von Trumpf, das Bleche automatisch verarbeitet und den Arbeitsaufwand erheblich reduziert, sagte Vaughan. KVK kaufte 2014 für 4,5 Millionen US-Dollar ein weiteres FMS-System, das Jobs, insbesondere Wiederholungsjobs, einrichtet und programmiert, fügte er hinzu.

Doch die Herstellung großer Teile in kleinen Mengen bedeutet, dass eine Automatisierung nicht immer möglich ist.

„Das große Zeug lässt sich aufgrund seiner physischen Größe nur schwer automatisieren“, betonte Vaughan. „Aber was die Automatisierung wirklich vorantreibt, ist das Volumen. Das Volumen muss vorhanden sein, um die Kapitalinvestition zu tätigen. Sonst lohnt es sich nicht.“

Die verbleibenden Herausforderungen sind zuverlässige Arbeitskräfte und zuverlässige, wettbewerbsfähige Maschinen.

Laut Vaughan haben die Rezession im Jahr 2008 und der aktuelle Arbeitskräftemangel den Umsatz und die Belegschaft von KVK schrumpfen lassen. Das beste Jahr des Unternehmens sei 2007 gewesen, sagte er, als es 128 Mitarbeiter und einen Umsatz von 24 Millionen US-Dollar hatte.

Mittlerweile beschäftigt KVK 58 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen durchschnittlichen Jahresumsatz von 9 Millionen US-Dollar. Der Großteil des Geschäfts kommt von 15 „starken“ Kunden, von denen einige lokal und regional sind, sagte Vaughan, und die darauf bedacht sind, Versandkosten für große Komponenten zu sparen.

„Diese Kunden sind alles, was ich mit der Arbeitskraft, die wir haben, unterstützen kann“, sagte Vaughan. „Ich könnte 20 Maschinisten einstellen, wenn ich sie finden könnte. Glücklicherweise oder leider haben wir in unserem Unternehmen kein Vertriebs- oder Marketingteam hatte ein Vertriebsteam. Die Großen lagern mehr aus. Die Einkäufer ziehen innerhalb eines großen Unternehmens von einem Standort zum anderen. Sobald sie einen guten Lieferanten gefunden haben, wollen sie Sie behalten. So können wir mit ihnen vertikal wachsen. Es baut eine gute Geschäftsbeziehung auf.“

Auch die Bindung von Arbeitskräften ist ein Problem.

„Ich habe als Kind, 11 Jahre alt, in einer Maschinenwerkstatt angefangen“, sagte Vaughan. „Die größte Herausforderung ist heute die qualifizierte Fachhilfe“, fuhr er fort. „Wir haben unser eigenes Ausbildungsprogramm. Aber wir bilden sie aus und halten sie auf einem bestimmten Niveau, damit sie wissen, was vor sich geht, und dann kann ich es mir nicht leisten, die Bezahlung und andere Vorteile wie die nahegelegenen Pharmaunternehmen und Brauereien anzubieten. Im Laufe der Jahre.“ „Die gesamte Branche hat mit den Lehrlingsausbildungsprogrammen nicht Schritt gehalten und hat zugelassen, dass die Arbeitskräfte verschwinden.“

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